Tecnologia e strumentazioni
VisioN
La variante V (VisioN) nella serie CO2 comporta il montaggio di un sistema di acquisizione video ad alta risoluzione dell’intero piano di lavoro, ed ovviamente del materiale che lo ospita. La macchina diventa così uno scanner. Con estrema facilità il software incluso acquisisce l’immagine complessiva, per poi definire le dimensioni e le posizioni dei vari elementi. Dall’immagine il software estrapola i vettori, che diventano nuovamente un file utile da poter importare nel programma di taglio o incisione, in modo da rendere possibile un lavoro di re work o di modifica, o di copia. Il software consente il riconoscimento manuale, a cura dell’utente, o l’accesso a routines automatiche per il riconoscimento in varie modalità. Con questo sistema è possibile la modifica, con estrema precisione, di pezzi già lavorati o forati in precedenza. Aggiungere, allargare o modificare dei fori o aperture, cambiare dei profili, o semplicemente inserire le coordinate di partenza di un pezzo nuovo da lavorare. Il sistema consente pure il riconoscimento di riferimenti, crocini o altro per il taglio ad alta velocità ed automatico di textures su stoffa, pelle, carta e materiali plastici adesivi.
Multi-sorgente
Multi-testa e multi-assi
La tecnologia multi-testa è stata implementata per le esigenze di coloro che hanno bisogno di lavorare molti pezzi uguali contemporaneamente, abbattendo le tempistiche.
Il sistema consiste in 2 o più teste assemblate sullo stesso asse X della macchina, equidistanti tra loro. Una sarà la testa di riferimento e le rimanenti saranno teste “copia”, ovvero copieranno passo passo l’andamento della lavorazione*. Sarà poi possibile rimuovere temporaneamente le teste copia “parcheggiandole” affianco a quella di riferimento. Si avrà in quel modo a disposizione “quasi” tutta l’area di lavoro (dovrà essere sottratto dal conteggio l’ingombro delle teste copia).
Altra possibilità è quella del multi-assi. Il piano di lavoro sarà condiviso da più assi X**, le cui teste potranno eseguire lavorazioni completamente scollegate tra loro***.
Sarà, anche qui, possibile “parcheggiare” gli assi inutilizzati per sfruttare un area di lavoro maggiore (anche qui, si dovrà sottrarre l’ingombro degli assi aggiuntivi).
Infine, l’unione di multi-assi e multi-teste, per avere più lavorazioni contemporanemante e teste in copia per una maggiore efficienza temporale.
*Il piano di lavoro sarà ridotto lungo l’asse X in base al numero di teste
**il piano di lavoro sarà ridotto lungo l’asse Y in base al numero di assi X
***tramite l’impiego di più PLC, precisamente un PLC per ogni asse.
Raffreddamento specchi
Nel settore delle lavorazioni laser, il controllo della temperatura dei componenti ottici è fondamentale per garantire elevate prestazioni e una lunga durata operativa. Il nostro sistema di raffreddamento specchi offre una soluzione efficiente per mantenere la stabilità termica, riducendo il rischio di surriscaldamento e migliorando la qualità di trasmissione del fascio laser.
Il sistema utilizza un circuito chiuso ad acqua in pressione per dissipare il calore generato dagli specchi del laser, prevenendo distorsioni ottiche e garantendo una maggiore precisione operativa.
I tubi e i componenti del circuito di raffreddamento sono realizzati con materiali resistenti alla corrosione e alle alte temperature, garantendo affidabilità e durata nel tempo.
Il sistema è progettato per essere integrato con tutte le tipologie di macchinari laser CO2 ADCOMM, adattandosi anche a macchinari già esistenti.
Il raffreddamento ad acqua contribuisce a ridurre l’usura degli specchi e a prolungare la vita utile dei componenti ottici, riducendo così la necessità di sostituzioni frequenti.
Incremento della produttività, mantenendo un’operatività stabile anche in condizioni di utilizzo intensivo.
Il sistema di raffreddamento ad acqua per specchi laser rappresenta un’innovazione fondamentale per ottimizzare le prestazioni dei macchinari laser CO2, migliorare la qualità dei processi e garantire una maggiore affidabilità nel tempo.
Deviatori e convogliatori laser
Il deviatore laser è una soluzione innovativa progettata per ottimizzare il controllo e la gestione di sistemi laser. Grazie alla sua capacità di commutare automaticamente tra due sorgenti laser, questo dispositivo garantisce una maggiore efficienza operativa e sicurezza.
Il dispositivo consiste in uno specchio motorizzato che viene azionato da un interruttore automatico. Viene tipicamente utilizzato per la gestione di due fonti laser (solitamente una più potente e una meno) sulla stessa testa: l’interruttore spegne automaticamente il tubo inutilizzato, accendendo l’altro. Questo meccanismo consente una transizione fluida e precisa tra le due sorgenti laser senza la necessità di intervento manuale, riducendo il rischio di errori e migliorando la continuità operativa.